关于三菱M70系统的数控磨床改造
某用户的一多齿轧辊磨床其控制系统原采用计算机，后因使用年久，其控制显示系统老化无法正常工作，需要进行改造。经过综合分析，笔者决定采用三菱m70 数控系统对其进行改造。该磨床经改造后其功能满足了客户的各项要求，而且提高了系统可靠性和加工程序的编程柔性，现将改造调试过程及磨床程序的编制做一介绍。
一． 基本配置
该多齿轧辊磨床的机械部分可以保持留用，其运动轴如下：
1.) 工作台移动轴――该轴带动工件做循环往复运动，承重量大.
2.）分度轴――由于磨削对象是多齿轧辊，而且轧辊的齿数也经常变化，所以要求cnc 系统有很高的分度精度.
3). 磨削砂轮轴――该轴驱动磨削砂轮上下运动，还必须与工作台移动轴做插补运动。
4). 修刀器轴――该轴驱动修刀器上下运动，实现对主砂轮的修磨。
本次改造采用的数控系统是三菱m70系统，其主要配置如下：
1. 控制器：三菱m70;
2. 伺服驱动器：mds-c1-v2-7035
3. 伺服驱动器：mds-r-v1-80;
4. 伺服驱动器：mds-r-v1-20;
5. 伺服电机：ha700nc-sr/ose104;（7kw/2000rpm）
6. 伺服电机：ha100nc-s/ose104; （2kw/2000rpm）
7. 伺服电机：hf354s-a48（3.5kw/2000rpm）
8. 伺服电机：hf105s-a48（1kw/2000rpm）
9. 电源单元：mds-c1-cv110
在该配置中，有四套伺服电机，其中
a) ha700nc ――7kw电机 用于工作台往复运动，该轴为x轴。加工工件置于工作台上；
b) 伺服电机ha100nc 2kw 用于z轴，z轴用于驱动主砂轮上下运动，z 轴可以与x轴做插补运动，
c) 伺服电机 hf354s-a48 3.5kw电机用于分度轴，带动工件旋转分度；多齿轧辊磨床主要的功能就是需要分度。
d) 伺服电机 hf105s-a48伺服电机 用于驱动砂轮修刀器。
主砂轮的旋转通过变频器控制，转速可以通过cnc 系统控制。
整个系统的制动为“电源再生制动”。所以系统配备了电源再生单元：mds-c1-cv110；
本系统的配置特点是：成本低。对于大功率伺服电机采用了“一拖二”双驱动器；即采用一台驱动器mds-c1-v2-7035 控制两台伺服电机。该驱动器能控制一台7kw电机和一台3.5kw电机。本工程中使用的是一台7kw电机和一台2.0kw电机。
另一特点是不同类型的驱动器共用，在本系统配置中，使用了mds-c1型驱动器 和mds-r型驱动器. 这是因为mds-r型驱动器所能驱动的电机范围大是3.5kw,而且其价格便宜，所以在一套m70cnc中使用了不同类型的驱动器。在本系统中，不同驱动器的排列也不受限制，其轴号由驱动器上的旋钮确定。
二． 调试中的问题及故障排除
2.1 z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析
该磨床的z轴为驱动主砂轮箱上下运动的轴，其机械部分部件繁多，重量大，因此除了采用配重平衡其重量外，还配用了减速比达60 的齿轮箱，这样可以减少对伺服电机工作扭矩的要求，选用额定扭矩较小的电机以降低成本。
配用在z轴上的伺服电机为ha100nc-s，其额定速度2000rmp, z轴螺距为10mm，减速比＝60,因此
z轴实际额定速度＝[2000/60]*10
= 333mm/分
这一速度对自动加工时，仅仅做微小距离的修刀量移动尚可满足。
但是要做圆弧插补运行，其速度就受到了限制。
有什么办法能提高z轴的速度吗？厂家提出是否可以用“电子齿轮比”来进行调节？
通用伺服系统可以通过调整“电子齿轮比”来调整“指令脉冲”与“进给距离”的关系；确定 “电子齿轮比”的几个因素是：
1.)编码器每转反馈脉冲；（即驱动电机一转所需要的脉冲）
2.)机械减速比；
3.)螺距；
由以上参数经过计算可以获得每一脉冲对应的运行距离。而每秒钟发出的脉冲数即确定了运行速度；
而在数控系统中，没有专门的“电子齿轮比”参数，
但实际上在三菱 m70cnc中由于有下列参数：
1. #2219------编码器分辨率
2 #2218------螺距；
3 .#1003----输入指令单位
#2201----电机侧齿轮数
#2203----机械侧齿轮数
当以上参数设定后，nc 内部已经计算出了电子齿轮比。
其中参数#2218, #2219其含义比较明确，
参数#1003-----设定“输入单位”； #1003是nc 内部进行计算的基本单位；
一般操作者只在为“自动程序”包括（mdi）编程时设定各轴运行位置，这时输入的数字就受到“输入单位”的影响。这是很显然的。
另外，在进行“螺距补偿”和“反向间隙补偿”时， 其单位只有#1003的1/2, 即能进行更精确的补偿，例：
当“螺距补偿”和“反向间隙补偿”值为100, 实际补偿值仅仅为50;这就是#1003对其他参数的影响；
与之相近的另一参数是#1015-----移动指令单位。既然已经设定了#1003, 那#1015又起什么作用呢？#1015的定义是“程序移动量的小单位”
为了满足编程的方便性，可以采用不同单位，可以与#1003相同，也可以与#1003不同，但仅仅只对程序中的移动量起作用，对其他参数不起作用。必须注意：如果在程序移动量中使用了小数点。则数值以“毫米”为单位；
一般来说参数#2201 #2202构成一个齿轮箱。#2201—是连接在电机轴上的齿轮数，#2202—是连接在机械轴上的齿轮数；而实际现场，多只知道齿轮箱的减速比，故一般设定#2201=1，#2202=齿轮箱减速比，但如果减速比是小数，则可以设定#2202/#2201=减速比；
对#2201,#2202 的功能做过实验。在同样的速度指令下，增加#2201数值，速度变快。增加#2202数值，速度变慢。
以上是对数控系统内与“电子齿轮”有关参数的功能和使用的分析；
从机械结构的角度来看：砂轮箱的运动速度由电机速度－减速比－螺距三因素决定，电机速度的大值就决定了砂轮箱（z）的大速度。调节电子齿轮比只能调节每一指令单位对于的实际移动距离，而无法改变实际“大速度”的值。
所以大速度必须在对电机选型时予以充分考虑。在本改造项目中，自动运行时z 轴的进给量在0.01—0.03mm之间。按z轴 额定速度：333mm/m计算，运行时间在0.0018—0.0054秒，所以能够满足自动运行的要求。对于手动运行而言，设定额定速度为手动速度，基本满足客户要求。但今后在对老旧设备改造时，对于配有大减速比齿轮箱的运动轴必须核算其额定工作速度，选用适当的电机。
2.2 插补速度的限制；
该系统调试完毕，在实验其加工程序时出现下列情况：
2.2.1 运行自动加工程序时，走直线插补，
g90 g1 x1200.z0.03 f1200.
实际运行速度可以达到程序的运行速度f1200;
2.2.2运行自动加工程序 走圆弧插补：
n20 g91g03 z0x1000. r#6 f1000 (r#6为计算圆弧半径)
却出现实际运动速度达不到程序的速度f1000,
而是受制于z轴“g1限制速度”， “g1限制速度”由参数#2002设定。该数值即z轴额定速度――333mm/m
这令人迷惑。如果说插补速度受到z轴“g1限制速度”的限制，
为何走直线时不受限制而在走圆弧时限制呢。这个问题提出来就教与高手。
2.3 z55报警及其排除；
该系统调试完毕试加工时经常随机出现“z55.ri/o未连接”报警，使自动加工中断。
也有 三菱cnc 开机时，即使没有连接 远程i/o单元。也会出现“z55 远程i/o单元 未连接”报警。为什么会这样呢？
z55 报警的一般原因是：在控制器和 ri/o 之间的通讯出现了故障：“z55报警” 实际是通讯中断或紊乱。而不是“ri/o未连接”
所以下列情况可能会引起z55报警。
1. 当控制器与基本i/o之间的通讯电缆cf10插头松动或出现电缆故障时，会出现z55报警。
2. 当主电机回路绝缘不好时出现过z55报警。这是电机的接地线 和ri/o连接电缆r211的屏蔽线共地引起的故障.
3. sh41电缆也可以用于ri/o连接。sh41电缆没有屏蔽线。 在较长距离连接时使用了sh411电缆。 由于其没有屏蔽线接地，会受到外部干扰也出现z55报警。（特别是电柜内装有变频器时）而且其报警出现是随机的，没有规律。
4. 上电顺序不对也会出现z55报警；
所以排除z55报警的方法如下
1. 检查连接电缆的选择是否正确以及是否有脱线或虚焊。
必须注意：当控制器与ri/o 在同一控制柜内时。可以用sh411
电缆。如果控制器与ri/o不在同一控制柜内时，必须使用“fuca-r211”电缆， “fuca-r211”电缆带有屏蔽线，其屏蔽线必须接地。（fg端子）。
本次改造项目中出现的报警就是连接电缆无屏蔽线，而且电柜内又有变频器。改用带屏蔽线电缆后故障解除。
2. 对ri/o 的供电是否正常。检查电源的容量和电压；。
3. ri/o 单元硬件有故障。
三． 磨削程序的结构
3.1 轧辊磨床的基本工作顺序
多齿轧辊磨床对工件的磨削过程有其特殊性，在编制程序前，仔细观察其他磨床的工作过程，听取客户的要求是非常必要的。经过仔细观察，总结轧辊磨床工作的基本工作顺序如下：
1. 单齿磨削；
2. 由多个单齿磨削构成全齿磨削――整圈磨削；
3. 由多个整圈磨削构成全磨削加工程序；
由于单齿磨削构成了整个磨削程序的基础，所以对单齿磨削过程进行了仔细的观察和分析，总结单齿磨削的动作顺序如下：
1.）装卸工件轧辊；
2.）修刀器（y轴）上升到修磨基准位；（对刀线）；
3.）主砂轮下降到修磨砂轮位置；
4.）工作台（x轴）前进执行砂轮修磨
5.）工作台（x轴）往复运动执行工件修磨；
6.） 分度轴分度
3.2．客户对加工程序的要求：
1. ）由于待修磨轧辊的齿数不同，要求系统能实现任意的分度。
2. ）轧辊每一齿修磨称为单齿修磨。单齿修磨分为粗磨和精磨。 单齿粗磨是指主砂轮对轧辊每一齿只修磨一次。即工作台只走一个单向行程。单齿精磨是指主砂轮对轧辊每一齿修磨２次。即工作台走双向行程。
3. ）精磨粗磨即可以是直线磨削也可能是圆弧磨削。
4. ）主砂轮的每次修刀量是可以任意设定的。
5. ）每一轧辊的全齿数修磨称为一圈修磨。一圈修磨也分为粗磨和精磨。每一圈的磨削量可以任意设定。
6. 粗磨的圈数和精磨的圈数要求可以任意设定。
3.3 加工程序的编制原则：
经过对客户要求的仔细分析，制定了编制磨床加工程序的原则：
1. )以单齿的粗磨循环做为一个子程序；
2. )以单齿的精磨循环做为一个子程序；
3. )以n个单齿粗磨循环构成为一个“整圈粗磨子程序”；
4. )以n个单齿精磨循环构成为一个整圈精磨磨子程序；
5. )由n个整圈粗磨子程序和n个整圈精磨子程序构成整个磨削加工程序；
6. )所有需要设置的数值均以变量表示。
现以单齿精磨子程序为例进行说明：
单齿精磨子程序p9000
n8 g91g1 zz f300---(z轴下降一修磨量)
n9 g90 g1yy f400--(y轴运动到修刀基准位置)
n10 g90g0xx1----------(x轴正向快进到砂轮修磨点)
n15 g90g1xx2 f100----(修砂轮行程)
n20 g90g0xx3-----------(辅助行程)
n25 g90g0xx2----------(换向辅助行程)；
n30 g90g1xx1 f100----(修砂轮行程)
n35 g90g0xx5-----------(x轴运动到工件起点)
n38 m20-------------------(标定当前磨削齿数)
n40g90g1xx6 f200----(x轴负向运行磨工件)
n45g90g1xx5 f200 ----( x轴正向运行磨工件)
n50 g91g1a#100 f100—(分度轴执行分度)
单齿磨削构成了加工程序的基础。 整圈磨削程序的编制是在其基础上完成。整圈磨削程序如下：
3.4 整圈精磨子程序
n10 m98 p9000 l#127;
m98－是调用子程序命令。p9000---是被调用的子程序号。l#127—是调用子程序的次数，#127是一变量，其数值为轧辊的齿数，实际操作中为保证加工质量，该数值＝齿数＋２
单齿粗磨子程序和整圈粗磨程序与精磨程序类似。
由此可以构成整个加工程序。
四．plc 程序于加工程序的关系
加工程序与plc程序有密不可分的关系。特别是加工程序中发出的m指令必须在plc程序中加以处理用以驱动外围设备和实现一些特殊的要求。
在本次设备改造中，除常规的主轴正转，主轴停止，开关冷却液等功能外，客户还要求能够系统能够显示当前正在磨削的“圈数”和“齿数”。
在三菱cnc 操作界面上，能够显示数据的有“刀号t”和“加工件数”。磨床上没有使用 “刀号t”，故可用其来显示“加工圈数”。
4.1“当前磨削齿数”的处理
“当前磨削齿数”可以通过设置为“加工件数”来显示。具体操作方法为：
设置加工参数 #8001＝20; 其含义是定义m20 为工件计数标志。当加工程序中出现m20时，就进行一次计数；相应地
在单齿精磨子程序p9000 程序中，编制
n38 m20-------------------(标定当前磨削齿数)
就可以在屏幕上的工件计数位置观察到齿数的变化。
4.2 加工圈数的显示：
在加工程序每一圈加工开始位置编制程序（下例是在第2圈加工开始位置）
#1132=2; ――（标定“当前磨削圈数＝2”）
#1132是一nc内部变量，其对应plc内的r172接口；
所以必须在plc 程序内做如下处理;
即将文件寄存器r172 内的数值随时送入到“刀号寄存器r36”中，这样就可以随时观察到“当前磨削圈数的变化。
结语： 该磨床经改造后，运行稳定，加工程序能适应不同齿数的轧辊磨削，用户满意。
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一． 基本配置
该多齿轧辊磨床的机械部分可以保持留用，其运动轴如下：
1.) 工作台移动轴――该轴带动工件做循环往复运动，承重量大.
2.）分度轴――由于磨削对象是多齿轧辊，而且轧辊的齿数也经常变化，所以要求cnc 系统有很高的分度精度.
3). 磨削砂轮轴――该轴驱动磨削砂轮上下运动，还必须与工作台移动轴做插补运动。
4). 修刀器轴――该轴驱动修刀器上下运动，实现对主砂轮的修磨。
本次改造采用的数控系统是三菱m70系统，其主要配置如下：
1. 控制器：三菱m70;
2. 伺服驱动器：mds-c1-v2-7035
3. 伺服驱动器：mds-r-v1-80;
4. 伺服驱动器：mds-r-v1-20;
5. 伺服电机：ha700nc-sr/ose104;（7kw/2000rpm）
6. 伺服电机：ha100nc-s/ose104; （2kw/2000rpm）
7. 伺服电机：hf354s-a48（3.5kw/2000rpm）
8. 伺服电机：hf105s-a48（1kw/2000rpm）
9. 电源单元：mds-c1-cv110
在该配置中，有四套伺服电机，其中
a) ha700nc ――7kw电机 用于工作台往复运动，该轴为x轴。加工工件置于工作台上；
b) 伺服电机ha100nc 2kw 用于z轴，z轴用于驱动主砂轮上下运动，z 轴可以与x轴做插补运动，
c) 伺服电机 hf354s-a48 3.5kw电机用于分度轴，带动工件旋转分度；多齿轧辊磨床主要的功能就是需要分度。
d) 伺服电机 hf105s-a48伺服电机 用于驱动砂轮修刀器。
主砂轮的旋转通过变频器控制，转速可以通过cnc 系统控制。
整个系统的制动为“电源再生制动”。所以系统配备了电源再生单元：mds-c1-cv110；
本系统的配置特点是：成本低。对于大功率伺服电机采用了“一拖二”双驱动器；即采用一台驱动器mds-c1-v2-7035 控制两台伺服电机。该驱动器能控制一台7kw电机和一台3.5kw电机。本工程中使用的是一台7kw电机和一台2.0kw电机。
另一特点是不同类型的驱动器共用，在本系统配置中，使用了mds-c1型驱动器 和mds-r型驱动器. 这是因为mds-r型驱动器所能驱动的电机范围大是3.5kw,而且其价格便宜，所以在一套m70cnc中使用了不同类型的驱动器。在本系统中，不同驱动器的排列也不受限制，其轴号由驱动器上的旋钮确定。
二． 调试中的问题及故障排除
2.1 z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析
该磨床的z轴为驱动主砂轮箱上下运动的轴，其机械部分部件繁多，重量大，因此除了采用配重平衡其重量外，还配用了减速比达60 的齿轮箱，这样可以减少对伺服电机工作扭矩的要求，选用额定扭矩较小的电机以降低成本。
配用在z轴上的伺服电机为ha100nc-s，其额定速度2000rmp, z轴螺距为10mm，减速比＝60,因此
z轴实际额定速度＝[2000/60]*10
= 333mm/分
这一速度对自动加工时，仅仅做微小距离的修刀量移动尚可满足。
但是要做圆弧插补运行，其速度就受到了限制。
有什么办法能提高z轴的速度吗？厂家提出是否可以用“电子齿轮比”来进行调节？
通用伺服系统可以通过调整“电子齿轮比”来调整“指令脉冲”与“进给距离”的关系；确定 “电子齿轮比”的几个因素是：
1.)编码器每转反馈脉冲；（即驱动电机一转所需要的脉冲）
2.)机械减速比；
3.)螺距；
由以上参数经过计算可以获得每一脉冲对应的运行距离。而每秒钟发出的脉冲数即确定了运行速度；
而在数控系统中，没有专门的“电子齿轮比”参数，
但实际上在三菱 m70cnc中由于有下列参数：
1. #2219------编码器分辨率
2 #2218------螺距；
3 .#1003----输入指令单位
#2201----电机侧齿轮数
#2203----机械侧齿轮数
当以上参数设定后，nc 内部已经计算出了电子齿轮比。
其中参数#2218, #2219其含义比较明确，
参数#1003-----设定“输入单位”； #1003是nc 内部进行计算的基本单位；
一般操作者只在为“自动程序”包括（mdi）编程时设定各轴运行位置，这时输入的数字就受到“输入单位”的影响。这是很显然的。
另外，在进行“螺距补偿”和“反向间隙补偿”时， 其单位只有#1003的1/2, 即能进行更精确的补偿，例：
当“螺距补偿”和“反向间隙补偿”值为100, 实际补偿值仅仅为50;这就是#1003对其他参数的影响；
与之相近的另一参数是#1015-----移动指令单位。既然已经设定了#1003, 那#1015又起什么作用呢？#1015的定义是“程序移动量的小单位”
为了满足编程的方便性，可以采用不同单位，可以与#1003相同，也可以与#1003不同，但仅仅只对程序中的移动量起作用，对其他参数不起作用。必须注意：如果在程序移动量中使用了小数点。则数值以“毫米”为单位；
一般来说参数#2201 #2202构成一个齿轮箱。#2201—是连接在电机轴上的齿轮数，#2202—是连接在机械轴上的齿轮数；而实际现场，多只知道齿轮箱的减速比，故一般设定#2201=1，#2202=齿轮箱减速比，但如果减速比是小数，则可以设定#2202/#2201=减速比；
对#2201,#2202 的功能做过实验。在同样的速度指令下，增加#2201数值，速度变快。增加#2202数值，速度变慢。
以上是对数控系统内与“电子齿轮”有关参数的功能和使用的分析；
从机械结构的角度来看：砂轮箱的运动速度由电机速度－减速比－螺距三因素决定，电机速度的大值就决定了砂轮箱（z）的大速度。调节电子齿轮比只能调节每一指令单位对于的实际移动距离，而无法改变实际“大速度”的值。
所以大速度必须在对电机选型时予以充分考虑。在本改造项目中，自动运行时z 轴的进给量在0.01—0.03mm之间。按z轴 额定速度：333mm/m计算，运行时间在0.0018—0.0054秒，所以能够满足自动运行的要求。对于手动运行而言，设定额定速度为手动速度，基本满足客户要求。但今后在对老旧设备改造时，对于配有大减速比齿轮箱的运动轴必须核算其额定工作速度，选用适当的电机。
2.2 插补速度的限制；
该系统调试完毕，在实验其加工程序时出现下列情况：
2.2.1 运行自动加工程序时，走直线插补，
g90 g1 x1200.z0.03 f1200.
实际运行速度可以达到程序的运行速度f1200;
2.2.2运行自动加工程序 走圆弧插补：
n20 g91g03 z0x1000. r#6 f1000 (r#6为计算圆弧半径)
却出现实际运动速度达不到程序的速度f1000,
而是受制于z轴“g1限制速度”， “g1限制速度”由参数#2002设定。该数值即z轴额定速度――333mm/m
这令人迷惑。如果说插补速度受到z轴“g1限制速度”的限制，
为何走直线时不受限制而在走圆弧时限制呢。这个问题提出来就教与高手。
2.3 z55报警及其排除；
该系统调试完毕试加工时经常随机出现“z55.ri/o未连接”报警，使自动加工中断。
也有 三菱cnc 开机时，即使没有连接 远程i/o单元。也会出现“z55 远程i/o单元 未连接”报警。为什么会这样呢？
z55 报警的一般原因是：在控制器和 ri/o 之间的通讯出现了故障：“z55报警” 实际是通讯中断或紊乱。而不是“ri/o未连接”
所以下列情况可能会引起z55报警。
1. 当控制器与基本i/o之间的通讯电缆cf10插头松动或出现电缆故障时，会出现z55报警。
2. 当主电机回路绝缘不好时出现过z55报警。这是电机的接地线 和ri/o连接电缆r211的屏蔽线共地引起的故障.
3. sh41电缆也可以用于ri/o连接。sh41电缆没有屏蔽线。 在较长距离连接时使用了sh411电缆。 由于其没有屏蔽线接地，会受到外部干扰也出现z55报警。（特别是电柜内装有变频器时）而且其报警出现是随机的，没有规律。
4. 上电顺序不对也会出现z55报警；
所以排除z55报警的方法如下
1. 检查连接电缆的选择是否正确以及是否有脱线或虚焊。
必须注意：当控制器与ri/o 在同一控制柜内时。可以用sh411
电缆。如果控制器与ri/o不在同一控制柜内时，必须使用“fuca-r211”电缆， “fuca-r211”电缆带有屏蔽线，其屏蔽线必须接地。（fg端子）。
本次改造项目中出现的报警就是连接电缆无屏蔽线，而且电柜内又有变频器。改用带屏蔽线电缆后故障解除。
2. 对ri/o 的供电是否正常。检查电源的容量和电压；。
3. ri/o 单元硬件有故障。
三． 磨削程序的结构
3.1 轧辊磨床的基本工作顺序
多齿轧辊磨床对工件的磨削过程有其特殊性，在编制程序前，仔细观察其他磨床的工作过程，听取客户的要求是非常必要的。经过仔细观察，总结轧辊磨床工作的基本工作顺序如下：
1. 单齿磨削；
2. 由多个单齿磨削构成全齿磨削――整圈磨削；
3. 由多个整圈磨削构成全磨削加工程序；
由于单齿磨削构成了整个磨削程序的基础，所以对单齿磨削过程进行了仔细的观察和分析，总结单齿磨削的动作顺序如下：
1.）装卸工件轧辊；
2.）修刀器（y轴）上升到修磨基准位；（对刀线）；
3.）主砂轮下降到修磨砂轮位置；
4.）工作台（x轴）前进执行砂轮修磨
5.）工作台（x轴）往复运动执行工件修磨；
6.） 分度轴分度
3.2．客户对加工程序的要求：
1. ）由于待修磨轧辊的齿数不同，要求系统能实现任意的分度。
2. ）轧辊每一齿修磨称为单齿修磨。单齿修磨分为粗磨和精磨。 单齿粗磨是指主砂轮对轧辊每一齿只修磨一次。即工作台只走一个单向行程。单齿精磨是指主砂轮对轧辊每一齿修磨２次。即工作台走双向行程。
3. ）精磨粗磨即可以是直线磨削也可能是圆弧磨削。
4. ）主砂轮的每次修刀量是可以任意设定的。
5. ）每一轧辊的全齿数修磨称为一圈修磨。一圈修磨也分为粗磨和精磨。每一圈的磨削量可以任意设定。
6. 粗磨的圈数和精磨的圈数要求可以任意设定。
3.3 加工程序的编制原则：
经过对客户要求的仔细分析，制定了编制磨床加工程序的原则：
1. )以单齿的粗磨循环做为一个子程序；
2. )以单齿的精磨循环做为一个子程序；
3. )以n个单齿粗磨循环构成为一个“整圈粗磨子程序”；
4. )以n个单齿精磨循环构成为一个整圈精磨磨子程序；
5. )由n个整圈粗磨子程序和n个整圈精磨子程序构成整个磨削加工程序；
6. )所有需要设置的数值均以变量表示。
现以单齿精磨子程序为例进行说明：
单齿精磨子程序p9000
n8 g91g1 zz f300---(z轴下降一修磨量)
n9 g90 g1yy f400--(y轴运动到修刀基准位置)
n10 g90g0xx1----------(x轴正向快进到砂轮修磨点)
n15 g90g1xx2 f100----(修砂轮行程)
n20 g90g0xx3-----------(辅助行程)
n25 g90g0xx2----------(换向辅助行程)；
n30 g90g1xx1 f100----(修砂轮行程)
n35 g90g0xx5-----------(x轴运动到工件起点)
n38 m20-------------------(标定当前磨削齿数)
n40g90g1xx6 f200----(x轴负向运行磨工件)
n45g90g1xx5 f200 ----( x轴正向运行磨工件)
n50 g91g1a#100 f100—(分度轴执行分度)
单齿磨削构成了加工程序的基础。 整圈磨削程序的编制是在其基础上完成。整圈磨削程序如下：
3.4 整圈精磨子程序
n10 m98 p9000 l#127;
m98－是调用子程序命令。p9000---是被调用的子程序号。l#127—是调用子程序的次数，#127是一变量，其数值为轧辊的齿数，实际操作中为保证加工质量，该数值＝齿数＋２
单齿粗磨子程序和整圈粗磨程序与精磨程序类似。
由此可以构成整个加工程序。
四．plc 程序于加工程序的关系
加工程序与plc程序有密不可分的关系。特别是加工程序中发出的m指令必须在plc程序中加以处理用以驱动外围设备和实现一些特殊的要求。
在本次设备改造中，除常规的主轴正转，主轴停止，开关冷却液等功能外，客户还要求能够系统能够显示当前正在磨削的“圈数”和“齿数”。
在三菱cnc 操作界面上，能够显示数据的有“刀号t”和“加工件数”。磨床上没有使用 “刀号t”，故可用其来显示“加工圈数”。
4.1“当前磨削齿数”的处理
“当前磨削齿数”可以通过设置为“加工件数”来显示。具体操作方法为：
设置加工参数 #8001＝20; 其含义是定义m20 为工件计数标志。当加工程序中出现m20时，就进行一次计数；相应地
在单齿精磨子程序p9000 程序中，编制
n38 m20-------------------(标定当前磨削齿数)
就可以在屏幕上的工件计数位置观察到齿数的变化。
4.2 加工圈数的显示：
在加工程序每一圈加工开始位置编制程序（下例是在第2圈加工开始位置）
#1132=2; ――（标定“当前磨削圈数＝2”）
#1132是一nc内部变量，其对应plc内的r172接口；
所以必须在plc 程序内做如下处理;
即将文件寄存器r172 内的数值随时送入到“刀号寄存器r36”中，这样就可以随时观察到“当前磨削圈数的变化。
结语： 该磨床经改造后，运行稳定，加工程序能适应不同齿数的轧辊磨削，用户满意。
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