数控车床上采用锥螺纹切削法
图1 零件图
图2 展开示意图
我单位加工图1所示零件（材料：2ocrmnti，正火，170～200hb ），由于它具有150mm的大导程，且为封闭的环8字形状。我们在数控车床上采用了锥螺纹切削法，顺利地完成了该零件的加工。 1 工艺方案与切削原理 该油线由图2展开图所示两条相位差180°的封闭曲线组成。如在普通车床土采用靠模成改制尾座加工，很难一次完成，只能车出一条曲线后将工件旋转180°再重新装夹车削。而采用挂轮将手摇分度头与铣床的进给机构联动后，铣削该零件也同样存在着相位问题。同时，为了得到较为理想的曲线形状，要求采用的铣刀其直径越小越好。由此必然导致铣刀刀杆细长，刚性较差，降低切削效率。 而数控车床运用特殊的工艺方法就可以弥补普通车铣床的缺陷。首先，数控车床车削螺纹时由主轴位置编码器发出一个一转信号，数控系统在接收到这个信号后，螺纹刀具马上开始起动，切削螺纹，调整刀具起始点间的相对距离可通过调整相位来达到，即： s=nl/360
式中：s——螺纹刀具起始点的相对距离，mm n——曲线相位差，度 l——螺纹导程，mm 对于图1零件，s=180×150/360=75mm ，即*条曲线加工完毕后，移动刀具至距原起点75mm处，车削第二条曲线，两者合成符合图纸要求的封闭8字形油线。其次，为了保证零件的美观，进刀退刀轨迹与曲线轮廓必须*吻合。我们运用锥螺纹切削工艺方法，在曲线轮廓成形加工的每一个循环中增加一次切削深度，达到图纸要求后，再用锥螺纹指令退刀，效果理想。 2 程序编制 根据图纸给定的零件轮廓几何要素，得到如下成形程序： 主程序 o0001;
g50 x200.0 z150.0; 确定加工起点和坐标原点（坐标原点设在零件圆心与前端面的交点处）
g0 x59.0 z5.0; 走斜线快速靠近零件
z -7.5; 刀具到达油线起点a
m98 p0002 l8; 调用子程序8次，车*条油线
w -75.0; 修整切削深度
w10.0 u -4.0; 用锥螺纹加工方式退刀以
g0 z -82.5; 刀具快速到达第二条曲线加工起点处
m98 p0003 l8; 调用子程序8次，车削第二条曲线
w75.0; 修整切削深度
w -10.0 u -4.0; 用锥螺纹方式退刀
g0 z5.0; 退出零件内腔
x200.0 z150.0; 走斜线快速回到加工起点
m30; 主程序结束
子程序 o0002;
g32 w-75.0 u0.5 f150.0; 车削曲线右旋部分并直径方向进刀0.5mm
w75.0; 车削曲线左旋部分
m99; 子程序结束
子程序
g32 w75.0 u0.5 f150.0; 车削曲线右旋部分并直径方向进刀0.5mm
w75.0; 车削曲线右旋部分
m99; 子程序结束
上述所编程序系零件的轮廓成形程序，若用于正式加工，还需编入主轴的转速、刀具编号及换刀等指令，并配合冷却液指令。要注意的是，主轴的转速设定既要满足切削扭矩的需要，也要符合具体数控车床中zui大进给速度的限制。
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式中：s——螺纹刀具起始点的相对距离，mm n——曲线相位差，度 l——螺纹导程，mm 对于图1零件，s=180×150/360=75mm ，即*条曲线加工完毕后，移动刀具至距原起点75mm处，车削第二条曲线，两者合成符合图纸要求的封闭8字形油线。其次，为了保证零件的美观，进刀退刀轨迹与曲线轮廓必须*吻合。我们运用锥螺纹切削工艺方法，在曲线轮廓成形加工的每一个循环中增加一次切削深度，达到图纸要求后，再用锥螺纹指令退刀，效果理想。 2 程序编制 根据图纸给定的零件轮廓几何要素，得到如下成形程序： 主程序 o0001;
g50 x200.0 z150.0; 确定加工起点和坐标原点（坐标原点设在零件圆心与前端面的交点处）
g0 x59.0 z5.0; 走斜线快速靠近零件
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w -75.0; 修整切削深度
w10.0 u -4.0; 用锥螺纹加工方式退刀以
g0 z -82.5; 刀具快速到达第二条曲线加工起点处
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w75.0; 修整切削深度
w -10.0 u -4.0; 用锥螺纹方式退刀
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g32 w-75.0 u0.5 f150.0; 车削曲线右旋部分并直径方向进刀0.5mm
w75.0; 车削曲线左旋部分
m99; 子程序结束
子程序
g32 w75.0 u0.5 f150.0; 车削曲线右旋部分并直径方向进刀0.5mm
w75.0; 车削曲线右旋部分
m99; 子程序结束
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