详细说明数控车床车刀的几何角度
数控车床车刀的几何角度分为标注角度和工作角度。标注角度是指在车刀图样上标注的角度，是在刀具角度的参考系中确定的；工作角度是指按照切削工作的实际状况而确定的角度。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。
车刀的标注角度标注角度或称刃磨角度，它是在不考虑进给运动的情况下，车刀的安装基准面平行于基面时r刀具角度。数控车床车刀的标注角度由六个独立的基本角度和几个派生的角度组成。
（1）基本角度六个基本角度的位置和作用是：
1）前角y。在正交平面内，前面与基面的夹角。前角影响切屑的变形程度和切屑与前面的摩擦力及刀具强度，在相同的条件下，前角增大，切削刃锋ij，则降低切削力和切削热以及切屑与前面的摩擦阻力。数控车床但前角过大，会减少刀头的截面积，从而降低切削刃的强度和散热面积，使刀具寿命下降，甚至产生崩刃现象。
2）后角%。在正交平面内，主后面与切削平面之间的夹角，可在剖面ⅳn内测量。后角影响主后面与工件间的摩擦力和刀具强度。增大后角，可减少主后面与工件的摩擦，改善加工的表面粗糙度。但过大的后角，会降低刀具强度，使散热条件变坏，影响刀具寿命。
3）主偏角x。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，在基面内测量。主偏角影响背向力‘与进给力日的分配比例。数控车床当背吃刀量和进给量一定时，减小主偏角，可使切屑的厚度变薄，宽度变长，即参与切削的刃部变长，单位切削刃上的负载减小，这样既增加了刀头的强度和散热面积，提高rjj具的使用寿命，又在特殊的切削条件下，满足切削系统刚性的要求。
4副偏角x：。副切削刃在基面上的投影与巳加i表面（反进给方向）之间的夹角。在基面内测量。副偏角影响副切削刀与工件已加工表面之间的摩擦和已加工表面的粗糙度，以及刀具的散热状况和刀具的寿命。减小副偏角可减少工件表面的残留面积、增大散热面积。但过小的副偏角会增大切削力，容易产生振动。如果使副切削刃的局部偏差为零，则演化成修光刃，用于精加工。
5）副后角“。在副正交平面内，副后面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角，可在剖面n-n．内测量。数控车床副后角可影响副后面与已加工表面的摩擦。
6）刃倾角^。在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角影响切削刃的受力状况，如图5-7所示。当刃倾角为正值时，刀尖位于主切削刃的zui高点，在开始切削的瞬间，刀尖首先与工件接触，这样，在粗车硬皮材料或进行断续j削时，刀尖容易受到瞬时冲击而崩刃；当刃倾角为负值时，刀尖位于主切削刃的zui低点，在切削瞬间，远离刀尖的部位首先接触工件，由于它的强度比刀尖高，则承受冲击的能力增强，改善了切削刃的受力状况。数控车床在切削断续表面时，负刃倾角的j~l刃逐渐j人工件，车刀所受到的切削力逐步增加，从而减轻冲击力，使切削过程无振动地平稳运行。
刃倾角还能控制切屑排出的方向。数控车床当刃f甄角为零时，主切削刃与基面平行，切屑沿垂直于主切削刃昀方向排出；当刃倾角为正值时，切屑有流向待加工表面的趋势；当刃倾角为负值时，切屑有流向已加工表面的趋势，从而影响表面粗糙度。所以，一般情况下，精车时应选用正刃倾角，粗车时，则往往选用负刃倾角。但对于内孔车刀的刃倾角，在应用上有些不同，待以后研究。
（2）派生角度派生角度的位置和作用是：
1）楔角岛。在正交平面内，前面与主后面之间的夹角，也可在剖面n-n内测量。从图5-6看出，楔角卢。与前角7。和后角no的关系为岛=90。一（70十qo）2）刀尖角￡。数控车床主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角。刀尖角b是由主偏角k，和副偏角x：决定的。它们的关系是。，=180。-（k，+k：）3）切削角80。数控车床在正交平面内，前面与切削平面的夹角。数控车床它是刀具实际参与切削的角度。
切削角矗由后角嘞和楔角po决定，它们的关系是
ao=%+p。
以上的角度都是由基本角度派生的，是确定刀头截面大小，衡量刀头的强度和散热状况的角度，它们与基本角度相互制约，相互影响。
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车刀的标注角度标注角度或称刃磨角度，它是在不考虑进给运动的情况下，车刀的安装基准面平行于基面时r刀具角度。数控车床车刀的标注角度由六个独立的基本角度和几个派生的角度组成。
（1）基本角度六个基本角度的位置和作用是：
1）前角y。在正交平面内，前面与基面的夹角。前角影响切屑的变形程度和切屑与前面的摩擦力及刀具强度，在相同的条件下，前角增大，切削刃锋ij，则降低切削力和切削热以及切屑与前面的摩擦阻力。数控车床但前角过大，会减少刀头的截面积，从而降低切削刃的强度和散热面积，使刀具寿命下降，甚至产生崩刃现象。
2）后角%。在正交平面内，主后面与切削平面之间的夹角，可在剖面ⅳn内测量。后角影响主后面与工件间的摩擦力和刀具强度。增大后角，可减少主后面与工件的摩擦，改善加工的表面粗糙度。但过大的后角，会降低刀具强度，使散热条件变坏，影响刀具寿命。
3）主偏角x。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，在基面内测量。主偏角影响背向力‘与进给力日的分配比例。数控车床当背吃刀量和进给量一定时，减小主偏角，可使切屑的厚度变薄，宽度变长，即参与切削的刃部变长，单位切削刃上的负载减小，这样既增加了刀头的强度和散热面积，提高rjj具的使用寿命，又在特殊的切削条件下，满足切削系统刚性的要求。
4副偏角x：。副切削刃在基面上的投影与巳加i表面（反进给方向）之间的夹角。在基面内测量。副偏角影响副切削刀与工件已加工表面之间的摩擦和已加工表面的粗糙度，以及刀具的散热状况和刀具的寿命。减小副偏角可减少工件表面的残留面积、增大散热面积。但过小的副偏角会增大切削力，容易产生振动。如果使副切削刃的局部偏差为零，则演化成修光刃，用于精加工。
5）副后角“。在副正交平面内，副后面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角，可在剖面n-n．内测量。数控车床副后角可影响副后面与已加工表面的摩擦。
6）刃倾角^。在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角影响切削刃的受力状况，如图5-7所示。当刃倾角为正值时，刀尖位于主切削刃的zui高点，在开始切削的瞬间，刀尖首先与工件接触，这样，在粗车硬皮材料或进行断续j削时，刀尖容易受到瞬时冲击而崩刃；当刃倾角为负值时，刀尖位于主切削刃的zui低点，在切削瞬间，远离刀尖的部位首先接触工件，由于它的强度比刀尖高，则承受冲击的能力增强，改善了切削刃的受力状况。数控车床在切削断续表面时，负刃倾角的j~l刃逐渐j人工件，车刀所受到的切削力逐步增加，从而减轻冲击力，使切削过程无振动地平稳运行。
刃倾角还能控制切屑排出的方向。数控车床当刃f甄角为零时，主切削刃与基面平行，切屑沿垂直于主切削刃昀方向排出；当刃倾角为正值时，切屑有流向待加工表面的趋势；当刃倾角为负值时，切屑有流向已加工表面的趋势，从而影响表面粗糙度。所以，一般情况下，精车时应选用正刃倾角，粗车时，则往往选用负刃倾角。但对于内孔车刀的刃倾角，在应用上有些不同，待以后研究。
（2）派生角度派生角度的位置和作用是：
1）楔角岛。在正交平面内，前面与主后面之间的夹角，也可在剖面n-n内测量。从图5-6看出，楔角卢。与前角7。和后角no的关系为岛=90。一（70十qo）2）刀尖角￡。数控车床主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角。刀尖角b是由主偏角k，和副偏角x：决定的。它们的关系是。，=180。-（k，+k：）3）切削角80。数控车床在正交平面内，前面与切削平面的夹角。数控车床它是刀具实际参与切削的角度。
切削角矗由后角嘞和楔角po决定，它们的关系是
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