在大型零件的附加制造过程中，采用3D扫描改进质量控制
应用: 产品开发和设计 , 质量控制和质量保证
行业: 教育, 制造
通过增材制造生产大型和复杂零部件对于各行业的公司来说，利用增材制造工艺和技术（如 3d 打印）来制造轻质而坚固的零部件，有巨大的好处。从加速原型设计到提高定制设计的灵活性，再到大幅减少剩余零部件库存，增材制造为制造业务带来了效率和成本节约。
然而，尽管有这么多优点，增材制造仍面临着几个关键的挑战，特别是在质量控制方面：例如尺寸限制、质量的一致性和有限的可扩展性。让我们更详细地看看这些问题。
确保 3d 打印零部件的统一质量制造团队在生产零部件，特别是在生产金属部件时经常面临着质量一致性问题。
在增材制造工艺中，零部件是逐层被 3d 打印的。然而，各层平面的强度可能并不总是一致的。理论上，技术人员可以评估正在被打印的每一层；然而，在现实中，这样做会很费时，效率低，而且容易出现人为错误。
增材制造工艺中的检测团队需要更快地解决方案，以确保 3d 打印的每个零部件都是一致的，并符合原始设计意图和预期的公差。
在高温下对非常大的零部件进行检测今天的 3d 打印机可以制造出比它们的前几代产品大得多的零部件。尽管如此，当涉及到对几米长、上吨重的大型零部件进行质量控制时，尺寸检测仍然是个问题。
传统的质量控制系统，如坐标测量机（cmm），无法解决这一检测难题，由于缺少合格计量专家或巨大的生产量，很快就会出现大量待检测零部件堆积成山的情况。另外，将如此巨大的部件搬至坐标测量机会相当麻烦，劳动强度大，或者根本不可能。
对于在非常高的温度下生产零部件的制造商来说，检测团队还必须在评估质量之前让零部件冷却。这可能会导致延误并降低产量。
加快质量控制进程在今天的竞争环境中，时间就是一切，特别是当公司计划在市场上推出新产品或向 b2b 客户交付产品时，时间尤为关键。
在需求突然激增的情况下，生产速度也很重要。这就是为什么增材制造供应商正在投资新系统以支持大规模生产。然而，质量控制也需要更快的速度。
无论是因为 cmm 检测方式局限，还是因为无法进行线上检测，增材制造商都需要更现代化的质量控制方法，以便在发货前发现有缺陷的零部件及其偏差。
便携且快速 3d 扫描技术，适用于增材制造过程中的质量控制三维测量技术，包括便携式 3d 扫描仪和光学 cmm，是那些希望克服上述质量控制挑战和生产出更好零部件的增材制造供应商的福音。
便携性：质量控制技术人员可以在车间里任何需要测量的地方使用 3d 扫描技术；因此，不需要搬运零部件，特别是大型零部件。3d 扫描仪可以在任何环境下工作，不受温度变化、灰尘和其他恶劣条件的影响。
精度：3d 扫描仪可以提供高分辨率和高质量的数据，以更好地评估任何类型的零部件，而不管它们的尺寸、复杂程度、几何形状、材料和表面光洁度如何。例如，3d 扫描仪是检测刚刚 3d 打印出来的、即使还是热的金属零部件质量的理想选择。此外，在 3d 打印的过程中，也可以随时扫描零部件。
速度：快速的数据采集时间意味着质量控制团队可以在几分钟内而不是几小时内完成一个大型零部件的 3d 扫描。网格可以被无缝地导出到 3d 打印或 cad 软件中，以进一步分析和对设计进行修改。因为零部件可以在还是热的状态下被扫描，所以团队大幅提升了生产力，并加快了公司的服务提供速度。
三维测量技术，包括 handyscan 3d 扫描仪和 metrascan 3d，是增材制造中常用的解决方案。
大尺寸零部件可以更快、更准确地被检测由于有了 3d 扫描仪，增材制造团队知道他们的 3d 测量数据是可靠、可重复和准确的。这对于希望利用 3d 打印的优势，同时达到客户所期望的零部件质量水平的公司来说是至关重要的。
用途广泛
有了手持式 3d 扫描仪，增材制造工程师和技术人员可以快速地对零部件进行线上或近线检测，这大大节省了检测时间，加快了生产速度。
改进原型设计和质量控制
当一个零部件被 3d 打印出来时，无论是在原型设计还是在质量控制阶段，在启动批量生产之前，都可以利用 3d 扫描仪对它进行高精度的测量，并分析任何偏差或设计问题。
提高大批量生产中的零部件质量
增材制造团队知道，他们的设计和质量控制决策是建立在准确数据的基础上的，因此，他们有信心确保最终产品符合客户的质量要求。此外，3d 扫描仪使制造商能够同时检测不同的零部件，在大批量生产中提高质量控制速度。
客户：lincoln electric additive solutions
lincoln electric additive solutions 专门适用增材制造技术生产大型金属零部件。
该团队使用钢、不锈钢、镍铁、镍合金和镍铝青铜来开发金属零部件原型和替代物。他们的客户涵盖了航空航天到重型设备和运输部门等。
他们一直在使用 handyscan 3d 扫描仪和 metrascan 光学 cmm，在制造过程的早期快速确定大型 3d 打印金属零部件的尺寸和质量。该公司已经成功缩短了检测时间并减少了由生产错误而引起的高昂成本。
lincoln electric additive solutions 公司的业务发展经理 mark douglas 解释了 3d 扫描技术给他们的增材制造工艺带来了巨大价值：“我们有信心，每一个出厂的零部件都符合客户的期望。”
转载请注明：北京中显恒业>>在大型零件的附加制造过程中，采用3d扫描改进质量控制
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然而，尽管有这么多优点，增材制造仍面临着几个关键的挑战，特别是在质量控制方面：例如尺寸限制、质量的一致性和有限的可扩展性。让我们更详细地看看这些问题。
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在增材制造工艺中，零部件是逐层被 3d 打印的。然而，各层平面的强度可能并不总是一致的。理论上，技术人员可以评估正在被打印的每一层；然而，在现实中，这样做会很费时，效率低，而且容易出现人为错误。
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传统的质量控制系统，如坐标测量机（cmm），无法解决这一检测难题，由于缺少合格计量专家或巨大的生产量，很快就会出现大量待检测零部件堆积成山的情况。另外，将如此巨大的部件搬至坐标测量机会相当麻烦，劳动强度大，或者根本不可能。
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便携性：质量控制技术人员可以在车间里任何需要测量的地方使用 3d 扫描技术；因此，不需要搬运零部件，特别是大型零部件。3d 扫描仪可以在任何环境下工作，不受温度变化、灰尘和其他恶劣条件的影响。
精度：3d 扫描仪可以提供高分辨率和高质量的数据，以更好地评估任何类型的零部件，而不管它们的尺寸、复杂程度、几何形状、材料和表面光洁度如何。例如，3d 扫描仪是检测刚刚 3d 打印出来的、即使还是热的金属零部件质量的理想选择。此外，在 3d 打印的过程中，也可以随时扫描零部件。
速度：快速的数据采集时间意味着质量控制团队可以在几分钟内而不是几小时内完成一个大型零部件的 3d 扫描。网格可以被无缝地导出到 3d 打印或 cad 软件中，以进一步分析和对设计进行修改。因为零部件可以在还是热的状态下被扫描，所以团队大幅提升了生产力，并加快了公司的服务提供速度。
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