kistler成功案例：工业生产过程中100%质量控制和柔性化设计
staufermatic gmbh 是一家的设备制造商。这家总部位于göppingen的公司其客户均是的汽车制造厂。staufermatic为一家位于swabia（德国）的车企提供新型车轮支架装配线工厂。新工厂采用了kistler的多功能连接和监控技术。kistler过程监控系统保证100%质量控制和大的生产灵活性。
staufermatic制造的都是非标设备，来满足不同客户的特殊要求。近，一家位于baden-württemberg汽车制造商委托该公司建立一个新的生产厂。从一开始，计划的重点就在于生产过程的可靠性和质量控制。
来自kistler的柔性技术staufermatic大概需要12个月的时间来建造新的生产厂。确保设备精度是重中之重，staufermatic公司总经理holger zilian解释说：“将橡胶轴承压入车轮支架的过程涉及一个固定的尺寸要求，因此要求大精度控制。这不能用传统的液压系统来实现，那样橡胶就有可能被压凹。这就是为什么我们选择了kistler的数控压装系统，正如我们过去在类似的项目所做的一样。”
kistler机电数控压装系统具备传统系统无法匹敌的重大优势：它们在全面降低能耗，提高设备利用率，提高生产的成本效益方面发挥着关键作用。
新的工厂使用了3套kistler数控伺服压装系统（ncfn系列），分布于4个装配工位中的3个橡胶轴承压装工位中。 整个装配过程由kistlermaxymos nc系统进行监控。zilian先生说到，这个系统显然是综合过程监控的标准：“maxymos集成过程监控，实现零部件的100%质量保证。这是因为力位移监测用于测量和评估每一个工件。作为机械工程师，使用maxymos也给了我们很多好处，对于复杂的工厂如这一项目。这个系统允许自由编程，所以很方便集成额外的装配单元。kistler的技术帮助我们满足质量，数量，空间和成本的要求–并完成得如此优雅。”
由于采用统一的操作原理，maxymos系列产品具有用户友好性和操作直观性优点。
质量数据帮助降低成本装配过程中的高精度、灵活性和快速意味着客户可以从生产成本的大幅降低中获益。而且还有更多的优点：节省生产线上的空间，减少所需的能源，也不会造成噪音和污染。maxymos还优化了车轮支架可追溯性。确保的存档，因为每个批次都是由二维码标识的。客户的主计算机通过qda接口接收过程监控系统发送的质量数据。”这是一个非常重要的功能，特别是在汽车行业，“holger zilian说。”这是因为我们的客户需求不断增加：数据传输作为生产监控一个整体，以及数据安全问题，随着时间的推移变得越来越重要。
holger zilian 对这个工厂和他的团队在这个项目中的付出感到非常自豪：“因为这一工厂提供了一个柔性化生产的新的水准，我们的客户由此可以节省时间和成本 - 两个在未来市场中取得成功的关键因素！”
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