采用数控车床加工使车削出拐角处无毛刺
图1 刀尖放大图
图2 先车外径后车端面
图3 先车端面后车内径
图4 端面、外径顺着车
图5 挤出毛刺位置
图6 拐角无毛刺的车削
有些钢质工件要求拐角为直角，且不能有毛刺，采用数控车床加工，就能做到这点。 车刀刀尖放大看多呈圆弧型，见图1。k是假想刀尖点，e、f分别是刃口圆弧与水平线和垂直线的切点。如按图2和图3安排切削路线，会分别在外径和端面拐角处出毛刺。如按图4安排，车完后工件上的毛刺与图3基本一样。可见，以上三种常规的车削方法均出毛刺。 这三种车削的共同特点：切削刃有段时间离开工件轮廓线，这就给出毛刺提供了机会。按图4车削此部分的程序为 n4 g01 x100 f0.3; n5 z-50; 光看程序，似乎刀尖一直在工件轮廓线上，但程序中指令的是假想刀尖的位置。从图4可以看到，在实际切削中，刀刃上的f点在工件上a到b点、e点在工件上c到a点间移动时，切削刃就离开了工件轮廓线。 以先车端面后车外径为例，看出毛刺的过程。图5所示是刀尖向左切削，其上的e点接近a点时的状况。这时a点上侧的金属受到刃口向下的挤压，部分被挤到已车过的端面外侧，而成为毛刺。毛刺的大小和刃口锋利的程度有关。为了不让工件出毛刺，就采用了如图6所示的切削路线，其程序相应改变为 n4 g01 x96.8 f0.3; n44 g03 x100 z-1.6 k-1.6; n5 z-50; 这样，切削完后角部两侧就不会有毛刺。程序虽比图4多了一段，但刀尖移动总距离反而短，即切削时间比图4少。这当中，为保证工件拐角处车削无毛刺的效果好，车削前应选精密级的刀片。 若用自动编程机编程，即使规定了端面处向上、外径处向左的连续切削，它也只编（输）出图4路线的程序。要想不让出毛刺，只有对输出的程序作人为的修改：将n4段中的x指令值改为96.8，并加入n44段。 要作图6的无毛刺切削，严格地说，在此处就不能使用刀尖r补偿机能，即不能用g42指令，可用如下编程： n3 g42 x45 z0; n4 g01 x100 f0.5; n5 z-50; 则执行时仍按图4走而不会按图6走。如这一程序段前后的程序都使用了g42，而编程员又不想在此处去掉g42，重算其它许多处的指令值，可编如下程序： n3 g42 x45 z0; n4 g01 x99.998 f0.3; n44 g03 x100 z-0.001 k-0.001; n5 z-50; 别看只加入了半径为1?m这个微小的值、对车出轮廓没有影响的圆弧，执行时就会按图6的路线走，就车削出拐角处无毛刺的工件。
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