瘪听？凸角？爆袋？跳盖？杀菌问题轻松解决
杀菌锅常见的质量问题是杀菌后的罐头外观变形，有时会发现凸角、瘪听、爆节或同一锅内既有凸角又有瘪听或同一罐既凸又瘪等罐头外观变形的情况，本文对这一现象作一简单分析。
一、容器外观变形原因
杀菌后的罐头造成*性变形（凸角、瘪听、爆节），其原因归根结蒂是在杀菌冷却过程中罐内外压力不平衡。
如果p罐内压力－p罐外压力＞p临界压力差则产生凸角。
如果p罐外压力－p罐内压力＜p临界压力差则产生瘪听。
外观变形造成的原因：
(1) 前道工序的原因：如装罐量过高、顶隙过小、密封温度过低或真空过低，则容易产生凸角，反之则产生瘪听；
(2) 杀菌冷却操作不当：如：
① 杀菌冷却时先开冷却水后开压缩空气(含压缩空气未达到工艺规定的反压就进冷却水)，造成凸角；
②压缩空气达到工艺规定开始进冷却水，但压缩空气未及时补充，或冷却水开得太大，使锅内压力瞬间下跌，造成凸角；
③冷却过程中锅内压力下降过快，造成凸角；反之过慢造成瘪听；
④开始冷却时出现上述①②之情况，在冷却开始的瞬间已造成凸角，发现压力下跌后又立即加压或冷却过程中降压速度太慢，使罐内外压力差超过了临界压力差，造成瘪听。
二、 容器外观变形分析
(1) 凸角：一般产生在冷却开始阶段，因为在恒温结束时罐内温度zui高，罐内压力也是zui高，在冷却开始的一瞬间，如121℃的蒸汽遇到冷却水，蒸汽冷凝体积骤减，有可能会形成局部真空，导致罐内外压力差增大，使p罐内压力－p罐外压力＞p临界压力差，而产生凸角，严重时造成爆节(这还同焊接强度有关)；在冷却过程中如冷却反压太小或冷却过程中杀菌锅内压力瞬间下跌或降压速度太快都会产生凸角。
(2) 瘪听：在p罐外压力－p罐内压力＞p临界压力，时产生瘪听。在冷却开始时反压过大或冷却过程中随着罐内温度的降低，冷却压力没有相应降低，p罐外压力－p罐内压力＞p临界压力 则产生瘪听。所以冷却工艺要求采用稳定、逐步降压操作，也就是随着罐内中心温度的逐步降低，锅内压力必须缓慢地相应逐步降低，否则就会产生瘪听。
(3) 同一锅内既有突角又有瘪听，这是由于冷却开始时瞬间反压太小或降压速度太快，造成突角；而在冷却过程中降压又是太慢，锅内压力太大造成瘪听或冷却开始时瘪，冷却过程中又造成突角。其原因就是∆p>p允许压力差，导致罐头*性变形。
一般来讲罐头在出锅时出现有一定量的且位置相对集中的罐头*性变形，其造成原因主要是杀菌操作或杀菌工艺的问题，如是分散的、个别的变形，则要综合分析。
三、 容器外观变形预防
变形造成的原因归根结蒂是在杀菌冷却过程中罐内外压力不平衡，生产过程中，必须满足罐内外压力差∆p≤p允许压力差 才能防止罐头*性变形。
因此，在产品罐型和杀菌规程确定的前提下，防止罐头变形可采取以下几个措施：
(1) 提高罐头的临界压力差：也就是增加罐头抗应变强度，具体措施可以增加罐盖埋头度、卷边宽度；增加罐盖膨胀圈(加强筯)、减少斜坡；增加膨胀圈的深度或斜坡的深度(这涉及到落料尺寸和模具问题)；增加罐身滾筯；增加马口铁皮的硬度(如t3改为t4铁)；增加用铁厚度等。
(2) 减少罐内压力：具体措施有对原料加强处理，减少原料中的含气量；提高密封时温度；控制装罐量和顶隙度；增加密封时真空度等。
(3) 熟练掌握杀菌操作技能，防止杀菌锅内压力和温度的大起大落，例如在是冷却开始时，压缩空气注入后，锅内压力达到工艺规定的冷却压力后，缓慢地进入冷却水并同时调节冷却水阀和压缩空气阀，使锅内压力始终保持在工艺规定的范围内；在冷却过程中降压速度要严格按罐内外压力相平衡的原理，根据罐内温度下降的程度，采取逐步、稳定、缓慢的降压操作。
（4）利用科技进步，在罐内植入压力传感器，测定杀菌冷却过程的罐内压力，传送到杀菌锅外，设置在锅外的伺服系统接收到安置在罐内的压力传感器发出的信号后，立即指挥压力控制系统，加大或减小杀菌锅内压力，使杀菌锅内的压力与罐内压力差控制在允许临界压力差的范围内，这就是压力伺服系统，这样就能有效地防止包装材料的*性变形，在目前马口铁罐用铁皮越来越薄的趋势下，压力伺服系统能有效防止罐头外观变形，这一技术为马口铁以薄代厚提供热力杀菌的支撑。
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杀菌后的罐头造成*性变形（凸角、瘪听、爆节），其原因归根结蒂是在杀菌冷却过程中罐内外压力不平衡。
如果p罐内压力－p罐外压力＞p临界压力差则产生凸角。
如果p罐外压力－p罐内压力＜p临界压力差则产生瘪听。
外观变形造成的原因：
(1) 前道工序的原因：如装罐量过高、顶隙过小、密封温度过低或真空过低，则容易产生凸角，反之则产生瘪听；
(2) 杀菌冷却操作不当：如：
① 杀菌冷却时先开冷却水后开压缩空气(含压缩空气未达到工艺规定的反压就进冷却水)，造成凸角；
②压缩空气达到工艺规定开始进冷却水，但压缩空气未及时补充，或冷却水开得太大，使锅内压力瞬间下跌，造成凸角；
③冷却过程中锅内压力下降过快，造成凸角；反之过慢造成瘪听；
④开始冷却时出现上述①②之情况，在冷却开始的瞬间已造成凸角，发现压力下跌后又立即加压或冷却过程中降压速度太慢，使罐内外压力差超过了临界压力差，造成瘪听。
二、 容器外观变形分析
(1) 凸角：一般产生在冷却开始阶段，因为在恒温结束时罐内温度zui高，罐内压力也是zui高，在冷却开始的一瞬间，如121℃的蒸汽遇到冷却水，蒸汽冷凝体积骤减，有可能会形成局部真空，导致罐内外压力差增大，使p罐内压力－p罐外压力＞p临界压力差，而产生凸角，严重时造成爆节(这还同焊接强度有关)；在冷却过程中如冷却反压太小或冷却过程中杀菌锅内压力瞬间下跌或降压速度太快都会产生凸角。
(2) 瘪听：在p罐外压力－p罐内压力＞p临界压力，时产生瘪听。在冷却开始时反压过大或冷却过程中随着罐内温度的降低，冷却压力没有相应降低，p罐外压力－p罐内压力＞p临界压力 则产生瘪听。所以冷却工艺要求采用稳定、逐步降压操作，也就是随着罐内中心温度的逐步降低，锅内压力必须缓慢地相应逐步降低，否则就会产生瘪听。
(3) 同一锅内既有突角又有瘪听，这是由于冷却开始时瞬间反压太小或降压速度太快，造成突角；而在冷却过程中降压又是太慢，锅内压力太大造成瘪听或冷却开始时瘪，冷却过程中又造成突角。其原因就是∆p>p允许压力差，导致罐头*性变形。
一般来讲罐头在出锅时出现有一定量的且位置相对集中的罐头*性变形，其造成原因主要是杀菌操作或杀菌工艺的问题，如是分散的、个别的变形，则要综合分析。
三、 容器外观变形预防
变形造成的原因归根结蒂是在杀菌冷却过程中罐内外压力不平衡，生产过程中，必须满足罐内外压力差∆p≤p允许压力差 才能防止罐头*性变形。
因此，在产品罐型和杀菌规程确定的前提下，防止罐头变形可采取以下几个措施：
(1) 提高罐头的临界压力差：也就是增加罐头抗应变强度，具体措施可以增加罐盖埋头度、卷边宽度；增加罐盖膨胀圈(加强筯)、减少斜坡；增加膨胀圈的深度或斜坡的深度(这涉及到落料尺寸和模具问题)；增加罐身滾筯；增加马口铁皮的硬度(如t3改为t4铁)；增加用铁厚度等。
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