铝合金熔炼全部流程分析

铝合金熔炼过程如下:装炉→熔化(加铜、锌、硅等)→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。
脱漆炉:废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物,可采用丙酮等有机溶剂清洗,若仍不能清除,就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的温度不宜超过 566℃,只要废物料在炉内停留足够的时间,一般的油类和涂层均能够清除干净。
熔炼静置炉、精炼净化炉:再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉,一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司,该公司有两组 50t 的熔炼静置炉,一组 40t 燃油熔炼静置炉;一台 12t 的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。
近年来,发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措,如低成本的连续熔炼和处理工艺,可使低品位的废杂铝升级,用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。的铸锭重 13.5t, 其中,重熔的二次合金锭 (rsi) 可用于制造易拉罐专用薄板,薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g 左右;某些再生铝,甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。
在废铝的再生过程中,对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化,不仅可以改变铝硅合金中硅的形态,净化了铝熔体,而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化,目前多采用 nacl 、 naf 、 kci 及 na3aif6 等氯盐和氟盐处理,也有的采用 c12 或 c2c16 。进行处理。
合金炉:*的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化,限度地去除金属杂质和非金属杂质,并使废杂铝有效地按合金成分分类分选,的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类,如合金铝,铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度,并可综合利用废铝中的合金成分,尤其是含锌,铜,镁高的废铝,都要单独存放,可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。
合金炉:铁是铝及其合金中的有害物质,对铝合金的机械性能的影响,因此应在预处理工序中限度地分选出杂铝中的废钢铁。通过磁选法分选出的废钢铁还要进一步处理,因有一些废钢铁器件中有机械结合的以铝为主的有色金属零部件,很难分开,如废铝件上的螺母、电线、键、水暖件、小齿轮等,对这部分的分选是十分必要的,因为分选出的有色金属可以提高价值并提高废钢铁的档次,但分选难度较大,一般采用手工拆解和分选,但效率低。为提高生产效率,对于分选出的难拆解的铝和钢铁的结合件,的处理办法是在专用的熔化炉中加热,使铝熔化后扒出废钢铁。
熔铸均质炉:以控制铝锭的合金成分的途径控制铝型材的质量。采用*的比例式加热温控系统,温差小,消除了铝棒的铸造适应力及成份偏析,使合金塑性,强度大大提高。

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