膜分离技术助力酶制剂产业发展
近年来，中国酶制剂产业发展速度迅猛，取得了明显进步。但从世界酶制剂工业来看，在世界酶制剂产业的应用进一步拉大了中国酶制剂产业和先进水平的差距。
整个行业生产规模小，技术研发力量薄弱，产品相对单一，结构不合理等问题突出。研发投入和研发创新能力不足。生产工艺及设备水平相对落后。酶制剂产品结构不合理、应用深度不够。中国酶制剂仍以传统酶制剂种类(糖化酶、蛋白酶等)为主，缺少酶制剂产品，结构不合理。
酶制剂的传统生产工艺是发酵、絮凝沉淀、过滤、溶剂萃取、真空蒸发、干燥，其生产过程能耗高、酶失活率高、收率低，会对酶的颜色、气味、结块性产生很大的影响，所以酶活低，浓缩成本高，灰分多是酶制剂行业的突出问题。
膜分离设备在酶制剂中有着广泛的应用，此设备可简化生产工艺，降低能耗，减少水污染。同时可对酶发酵液起到提纯的作用，从而显著提高经济效益。酶制剂的分子量一般在1万~20万道尔顿之间，这个范围恰好在微滤超滤纳滤技术的应用范围之间。用纳滤膜技术对酶发酵液进行提纯和浓缩，在常温操作下，解决了温度对酶制剂活性的影响以及传统蒸发浓缩带来的高能耗问题。设备操作简单，过程中不用或少用溶剂，减少溶剂消耗量和溶剂回收费用。
酶制剂生产设备优势
1、过滤精度高，从根本上保证了滤液的纯净度和品质的良好性。
2、膜处理过程是纯物理过程，无相变，能耗低，系统在常温下操作，克服了热对酶制剂产品中活性物质的破坏。
3、膜法新工艺的采用，相比传统板框过滤工艺，产品品质不但得到了提升，且产品收率和生产效率都有较为显著的提高。
4、膜系统可有效减轻环保压力，减少有效成分损失，降低废水中bod和cod含量。
5、与传统的过滤、浓缩工艺方法相比，膜处理新工艺可显著节约工艺过程中的无机盐、有机溶剂，降低了产品的生产成本。
6、膜系统可恢复性能好，核心膜元件抗污染能力强，使用寿命长，可长期实现连续稳定的工业化生产。
我们凭借多年的膜分离技术应用实践经验解决了酶制剂的生产难题。莱特莱德膜分离设备在常温下浓缩提纯，减少了温度对酶制剂活性的影响，分离的产品纯度好，质量和收率高。简化工艺流程，减少运行成本，操作可靠，产品质量均衡。
关键词：纳滤膜 分离设备
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